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ZL50型装载机变速箱体原加工采用通用设备,效率较低。随着装载机产量不断提高,老的 加工方法已不能满足生产需要。

1 原加工工艺的缺陷

1.1 生产周期长,加工效率低

原加工工艺采用通用设备,生产周期较长,仅用于小批量生 产。

通用设备一般通用性好,但加工效率低。原工艺铣削加工面 时需按线找正,逐面加工,一班只能加工15件。加工中心虽加工 质量较高但加工效率不高,三台加工中心每天两班仅能加工24 件,特别是镗床需用镗模板找正,逐孔加工。钻床需划线、找 正,单个孔加工,加工时间长,效率更低。一天两班16个小时仅能 加工20~24个箱体,而我们的装车日产量32台,已不能满足生产 需要。需外协变速箱总成10台套/日左右,使整车成本增加。

1.2 加工成本高

原工艺中精加工工序大部分在加工中心进行。加工中心加工 成本要比一般设备高二~三倍,特别是采用进口专用刀具,要比 国内一般刀具价格高出十倍多,设备维修费用也较高。所以加工中心仅适应于试制或小批量生产,或一般设备难以加工的工序。

2 新工艺的优点

新工艺采用原设备和专机相结合,既充分利用原设备,又利 用专机提高加工效率、增加产量。粗铣工序取消原划线工序, 采用工装定位、夹紧,用X2010C龙门铣加工,精铣各面、粗镗 Ⅰ~Ⅴ孔、精镗Ⅰ~Ⅴ孔采用专机加工,T6面内各孔加工比较费 时,采用立车和专机加工相结合的办法来提高加工能力,T6与 T1面、T2面与T2面各孔分别用一组相对群钻钻、攻,其余面及 专机不能加工的孔用Z35钻、攻。新工艺路线如下:粗铣→铣→铣 →粗镗→精镗→车→钻、攻→钻、攻。

采用新工艺后,省去划线工序,不用加工中心,铣面、镗孔、 钻孔、攻丝、车T6面增加了专机,提高了工作效率,降低了成本。

工艺改进后设备总数量减少三台,人数减少六人,加工产量 提高2.4倍。变速箱总成可以全部自己组装,组装成本可比外协 变速箱总成降低成本1000元/台左右。

工艺改进后替换下一批设备,用于新产品开发和试制,从 而提高企业的竞争能力。

通过工艺改进,在国内同行业中率先采用专机加工,提高了 生产效率,降低了成本,增强了企业活力和竞争能力。

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